MENU
Produkte Unternehmen
Repetiergewehr Büchsenmacher Mittag
Test-Kit für Zellkulturen CellTrend
AIDS-Medikament Chiracon
A20 Griff D-Beschlag
Schiebemuffen Dr. Schiller Walztechnik
n-Dodecyl beta-maltoside Glycon
Bediensysteme Griessbach
Sicherungsbox Hesco
Kabelspulen Holzland Wahl
Boot-LKW Iveco Hampel
Betonkabelkanal Köhler Beton
Schinkenknacker Luckenwalder Fleischwaren
NADHJA Monitoring System mfd Diagonstics
OMEGA Reinigungsanlage MOB
Shiitakepilz Kräuterbrotmischung Mühle Steinmeyer
Löschgruppenfahrzeuge Rosenbauer
hydraulisches Ventilspielausgleichselement Schaeffler Technologies
CLOSE

Herstellung

Jedes Projekt beginnt in der Entwicklungsabteilung. Gemeinsam mit dem Kunden wird hier zunächst ein Pflichtenheft erarbeitet, in dem das komplette Anforderungsprofil des gewünschten Produktes zusammengefasst wird. So werden beispielsweise die konkrete Funktionsweise, die Anbindung an das Endgerät und das Design des Produktes festgelegt.

 

Entwicklung 2

Jedes Projekt beginnt in der Entwicklungsabteilung. Gemeinsam mit dem Kunden wird hier zunächst ein Pflichtenheft erarbeitet, in dem das komplette Anforderungsprofil des gewünschten Produktes zusammengefasst wird. So werden beispielsweise die konkrete Funktionsweise, die Anbindung an das Endgerät und das Design des Produktes festgelegt.

 

Entwicklung 1

Anschließend wird das Produkt mit verschiedenen CAD-Systemen und Software-Tools visuell konstruiert. Es entstehen Layouts für Leiterplatten, Kabelbäume und Folien sowie Detailzeichnungen für die Mechanikkomponenten. Durch die enge Verzahnung zwischen der Entwicklungsabteilung und der Produktion können innerhalb kürzester Zeit erste Prototypen bereitgestellt und nach positiver Erprobung in die Serienfertigung überführt werden. Vor Serienstart werden jedoch verschiedene Funktionstests und Zulassungsprüfungen, wie beispielsweise EMV- (elektromagnetische Verträglichkeit), Klima- oder Vibrationstests absolviert.

 

Herstellung 1

Oftmals wird eine Felderprobung in Betracht gezogen, bei der die volle Funktionalität im Endanwendungsbereich geprüft wird. Dieses Unternehmensmodell ermöglicht eine enorme Flexibilität und eine schnelle Reaktion auf kundenseitige Änderungswünsche.

 

Herstellung 2

Das Herzstück der Elektronikfertigung ist die Leiterplattenbestückung. Hierbei verwendet die Richard Grießbach Feinmechanik GmbH vorzugsweise die SMD-Bestückung (surface-mount device: oberflächenmontierte Bauelemente ohne Drahtanschlüsse) und für konventionelle Bauteile das Schwalllöten.

 

Herstellung 3

Die Fertigung bedarf dabei einer schonenden Verarbeitung, weshalb der komplette Prozess unter EGB-, bzw. ESD-Bedingungen abläuft.

 

Herstellung 4

Dies bedeutet, dass in der gesamten Produktion ableitfähige Fußböden, Tische und Stühle verwendet werden, die einer Schädigung oder Vorschädigung der Halbleiterbauteile durch elektrostatische Entladung vorbeugen.

 

Herstellung 5

BGA (Ball Grid Array; dt.= Kugelgitteranordnung)
Hierbei handelt es sich um eine Gehäuseform von integrierten Schaltungen. Die Anschlüsse sind kleine Lotperlen, die nebeneinander in einem Raster aus Zeilen und Spalten stehen.

 

Herstellung 6

Beim Löten werden die Perlen aufgeschmolzen und verbinden sich mit den Kontaktpads auf der Leiterplatte.

 

Herstellung 7

Am Ende der Bestückung entsteht die intelligente Baugruppe als Zwischenfertigungserzeugnis, das beispielsweise wie abgebildet eine 100 MBit-Platine zur Netzanbindung sein kann.

 

Herstellung 8

Die Frontfolien, die später für den Endkunden direkt sichtbar und für die Bedienung des Gerätes entscheidend sind, werden im Siebdruckverfahren hergestellt. Als oberste Schicht auf allen Geräten trägt die Frontfolie das individuelle Design des Kunden. Hierfür wird die Druckfarbe durch ein feinmaschiges Gewebe hindurch auf das zu bedruckende Polyestermaterial aufgetragen. Dieser Vorgang wird mehrmals wiederholt, bis das gewünschte Ergebnis erreicht ist. Der Vorteil des Siebdruckverfahrens stellt der höhere Farbauftrag dar, er ermöglicht die Lichtdichtheit. Im Anschluss werden die Folien am Laserplotter geschnitten und der Kleber auflaminiert.

 

Herstellung 9

Am Farbmessplatz und Beleuchtungstisch wird das fertige Produkt auf Fehler überprüft.

 

Herstellung 10

Mittels Spektralfotometer wird der Ort im Farbraum bestimmt und kontrolliert, ob die vorgegebenen Farbwerte erreicht wurden.

 

Herstellung 11

Unterhalb der Frontfolie ist als mechanisch-stabilisierendes Element eine Frontplatte aus Aluminium angeordnet. Das Zuschneiden und Fräsen der Aluminiumzuschnitte zu Frontplatten findet in der unternehmensinternen Fräserei statt.

 

Herstellung 12

Ein weiteres Gewerk ist die Kabelkonfektionierung. In diesem Schritt werden Anschlussleitungen und Kabelbäume konfektioniert, um die Geräte anschlussfertig in die Werke der Kunden liefern zu können. Diese Vorgehensweise erzielt beim Anwender einen Kostenvorteil, der durch die schnelle Montage begründet ist.

 

Herstellung 13

In der Endmontage werden alle Teile zum fertigen Gerät zusammengefügt und einem 100-prozentigen Funktionstest unterzogen.

 

Herstellung 14

Dabei werden die Schalt- und Visualisierungsfunktionen sowie die Kommunikation mit der Maschine geprüft. Im Anschluss erfolgt der internationale Versand der fertigen Geräte.


Vollbild